La plataforma para astilleros diseñada por la viguesa Eva Soto permite la comunicación en tiempo real entre departamentos y subcontratas, reduce tiempos y costes e introduce nuevas tecnologías.
La plataforma para astilleros diseñada por la viguesa Eva Soto permite la comunicación en tiempo real entre departamentos y subcontratas, reduce tiempos y costes e introduce nuevas tecnologías.
SANDRA PENELAS- El diseño y la producción, dos mundos tradicionalmente alejados en el sector naval, se dan la mano gracias a un método informático desarrollado por una tesis de la Universidad de Vigo que mejora la comunicación entre los diferentes departamentos implicados en la construcción de grandes y medianos buques de carga, reduce los tiempos y costes del proceso y aumenta la calidad final del producto.
La autora de la investigación, la ingeniera industrial Eva Soto, propone una herramienta de bajo coste que permite la comunicación en tiempo real no sólo dentro del astillero, sino también con las empresas subcontratadas, que son muchas para cada proyecto. De esta forma, "permite reaccionar" ante un cambio de diseño adelantándose a la fabricación y evita la reiteración de operaciones y las "incoherencias" que se producen actualmente.
El método sustituiría a las distintas aplicaciones informáticas que se están utilizando a día de hoy el sector, contaría con una base de datos rápida y accesible desde los directivos a los operarios, pasando por los ingenieros, y permitiría la generación automática de planos en tres dimensiones e informes. "Se busca que el astillero sea un núcleo de negocio y de comunicación hacia las empresas subcontratadas repartiendo las tareas o enviando pedidos o notificaciones", explica Soto, que recibió un sobresaliente cum laude por su trabajo.
La herramienta permite además aplicar las nuevas tecnologías a procedimientos que en pleno siglo XXI todavía se realizan "a ojo", como la construcción del escobén, el agujero por el que se recoge el ancla. "Es casi una escultura", apunta el catedrático Xoan Leiceaga, codirector de la tesis junto a Secundina García.
Lo mismo sucede con la colocación de los bloques en la grada. "Cada uno de ellos puede pesar hasta 150 toneladas y cuando llegan al astillero hay que darles la vuelta. Esto se hace exagerando la seguridad con las cuerdas y el tamaño de las grúas, pero con el nuevo sistema se puede hacer un cálculo exacto de esfuerzos", destaca.
También hace posibles las simulaciones fluidodinámicas, hasta ahora inexistentes y que pueden sustituir a los actuales pruebas con maquetas en piscinas, incluye un asistente para el modelado de tuberías y optimiza la colocación y la soldadura de las planchas de acero del forro del buque. Y todo ello sin que la metodología básica de trabajo en los astilleros apenas varíe para evitar reticencias.
La consiguiente reducción de "despilfarro" de tiempo y dinero conllevaría una mayor competitividad de las empresas gallegas frente a mercados emergentes como el asiático. Todas conocen la plataforma a través de un trabajo previo para Aclunaga (Asociación Clúster del Naval Gallego), pero ninguna se ha decidido todavía a ponerlo en marcha.
"Es un sector en el que hay mucho conservadurismo porque el volumen de dinero que se necesita para fabricar un barco es enorme y los beneficios son muy bajos", justifica Leiceaga.
A pesar de estas reticencias, la plataforma ya ha demostrado su eficiencia frente al sistema actual durante la construcción de barcos reales: "Se compararon tiempos y calidad y mejora lo que hay. Los cálculos salen clavados".
11/12/08
FARO DE VIGO